现在多数电缆企业在生产导体时采用紧压结构，但在紧压圆形导体生产过程中经常会遇到次外层单线起灯笼现象，影响产品质量和生产进度的同时还会造成经济损失。那么，如何有效的解决和避免紧压圆形导体次外层起灯笼的问题，是每个企业都非常关心的。
为什么导体要采用紧压圆形结构
导体采用紧压圆形结构是优胜劣汰自然选择的结果。在众多的导体结构形式中，绞合圆形紧压导体因其可均匀电场、提高导体的表面质量、减小电缆外径、节省电缆成本减低电缆重量等众多优点而广泛的应用于电线电缆行业中。因此，解决导体次外层起灯笼也成了迫在眉睫的问题。
导体次外层起灯笼的原因分析
考察紧压导体生产的机理，紧压导体为保证足够的紧压系数，防止在交联线生产时内屏嵌入现象的发生，外层的紧压系数往往比内层的大，这就造成了导体的每一层紧压系数不同，也就是每一层单线受力的情况不同。次外层单线受力情况分析如下：
牵引力F- 导体整体受到牵引力的牵引；
扭矩力N- 框体转动带动单丝线盘的转动，形成扭绞节距；
弯曲力W- 单线包覆在内层导体上会形成波浪形的路线；
压力T- 外层拉拔时对次外层产生的压力；
摩擦力f- 同层单丝之间和相邻层之间产生的摩擦力及拉拔过程中与模具产生的摩擦力；
拉拔力M- 次外层导体拉拔时产生的力。
导体所受的牵引力F作用在整根导体上，因此单线所受的牵引力是相同的，牵引力为带动导体前进的力，对次外层单线起灯笼的作用不大。扭矩力N决定单线行进一周的距离，即所说的节距，不可能造成导体起灯笼。弯曲力微乎其微，可以忽略不计。压力T越大，次外层单线在拉拔时与模具产生的摩擦力f越大，因铜、铝的延展性较好，在受到较大的摩擦力、同时因其自身的材料属性产生一定的延伸，导致次外层单线向后延展，单线自身无法抵消该摩擦力，积累到一定程度后就形成了我们所看到的"灯笼"状。而次外层导体拉拔时的力F，虽然不能直接造成起灯笼现象的发生，但该力的大小决定了T的大小，所以，压力T、摩擦力f和拉拔力M是影响次外层导体的关键。
解决次外层导体起灯笼的方案
既然压力T、摩擦力f和拉拔力M是影响次外层导体的关键，只要从以上三方面着手即可。首先，在导体设计过程中确定导体整体紧压系数，在整体紧压系数确定后给定外层单线的紧压系数，一般情况下外层的紧压系数在0.85~0.90之间，单线被拉拔的程度在20%~38之间，一般不建议超过40%。如此，在确定次外层紧压系数时，可以有效的参考外层的紧压系数，一般次外层的紧压系数在0.82~0.85之间，单线的拉拔程度控制在12~25%之间。外层单线和次外层单线之间不能存在一个值非常大另一个个值非常小的现象，否则只会造成导体起灯笼现象的加剧。
但是，往往有些企业在生产时突然遇到起灯笼现象的发生，此时无法将整根导体分段。遇到这种情况，可以调整导体次外层单线节距，灯笼出现的本质为单丝向后延展，而将单线节距减小可以将单线延展的长度小幅度的抵消。同时，调整单线的并线模，增加单线的进线角度，使单线的受力点发生改变，同时对单线的张力进行微调，在保证单线不被拉细的情况下将张力放大。如此，在突发情况下可有效的解决起灯笼问题，但此种方案并不是长久之计，主要根源还是从次外层单线的受力情况出发。
